Un fabricante de vehículos con cadencia de producción continua necesitaba que su operador logístico tuviera control absoluto sobre cada movimiento. Una sola rotura de stock en el punto de uso podía parar la línea. La respuesta fue crear un sistema propio de alertas y visibilidad en tiempo real.
La logística interna de una planta de automoción en producción activa no admite incertidumbre. Los materiales tienen que llegar al punto de uso exacto, en el momento exacto y en la cantidad exacta. Cualquier desviación tiene consecuencias directas sobre la cadencia productiva y, en última instancia, sobre los compromisos de entrega del fabricante.
En este caso, la operativa implicaba a 184 personas gestionando tres instalaciones distintas con actividad simultánea: descarga diaria de 60 camiones y contenedores marítimos, carga de 40 camiones hacia el cliente, preparación de 80 rutas kanban diarias con más de 6.500 cajas manipuladas y 600 viajes de aprovisionamiento desde almacén hasta punto de uso a lo largo de la jornada.
La complejidad añadida era que el sistema de gestión del cliente era propio y cerrado. El Grupo Improving Logistics no podía integrarse directamente con él. Tenía que construir su propio sistema de control en paralelo.
Un listado completo de desafíos
Para abordar la situación, analizamos primero los desafíos que presentaba el proyecto:
- El primer problema era la visibilidad del stock en los puntos de uso. Sin información actualizada sobre qué había en cada punto de la línea y qué quedaba en almacén, las peticiones de reposición se tramitaban sobre datos obsoletos. El riesgo de rotura era constante.
- El segundo era el control de las rutas kanban. Con 80 rutas diarias en preparación y entrega simultánea, el mando no tenía forma de saber en qué estado estaba cada una sin acudir físicamente al almacén o preguntar al operario. La gestión era reactiva: se actuaba cuando algo fallaba, no antes.
- El tercero era el seguimiento de peticiones pausadas o bloqueadas, es decir, material que no se estaba sirviendo porque faltaba stock en el picking o porque no se había completado el trasvase de embalaje. Sin un registro centralizado, esas peticiones desaparecían del radar y el problema llegaba directamente a la línea.
- El cuarto era el control de la playa de recepción. Los bultos descargados y pendientes de ubicación generaban confusión sobre la disponibilidad real del material, especialmente en los momentos de mayor actividad.
Todos estos problemas tenían el mismo origen: la información existía, pero no estaba disponible en el momento y el formato en que se necesitaba para tomar decisiones.
Una solución con tres capas de intervención
Improving Logistics desarrolló un sistema de control propio, construido sobre nuestro sistema IIWS y diseñado específicamente para esta operativa, con tres capas de intervención.
- La primera fue un conjunto de visores web accesibles desde cualquier dispositivo. Un panel mostraba en tiempo real el estado de cada ruta kanban: si estaba en preparación, entregada o pendiente y cuál era el stock residual en el punto de uso una vez entregada. Otro panel controlaba el estado de las peticiones, distinguiendo entre las servidas, las pausadas por falta de stock en picking y las bloqueadas por ausencia de trasvase. Un tercero mostraba los bultos en playa de recepción pendientes de ubicar, de forma que el mando podía asegurarse de que todo el material descargado había sido efectivamente procesado antes de cerrar la ruta.
- La segunda fue un sistema de alertas de mínimos de stock. Un agente integrado en el IIWS monitorizaba de forma continua los niveles de cada artículo en los puntos de uso. Cuando un artículo se acercaba al umbral crítico, el sistema enviaba una notificación automática por WhatsApp y correo electrónico al responsable de turno, con tiempo suficiente para lanzar la reposición antes de que la línea lo necesitara.
- La tercera fue una pantalla de control de mínimos en planta. Visible de forma permanente en el área de operaciones, mostraba los artículos en situación crítica y permitía a operarios y mandos tomar decisiones de aprovisionamiento sin depender de consultas manuales al sistema.
El resultado: margen para actuar
La operativa ganó una capacidad que antes no tenía: anticipación. Las roturas de stock dejaron de ser eventos que se detectaban al llegar a un punto de uso vacío. Pasaron a ser situaciones gestionadas con margen de tiempo suficiente para actuar.
El control de rutas kanban permitió a los mandos conocer en todo momento el estado de preparación y entrega de cada ruta, interviniendo sobre las desviaciones antes de que afectaran a la cadencia de la línea. Las peticiones pausadas o bloqueadas dejaron de perderse: aparecían en el visor, se gestionaban y se resolvían.
En un entorno donde el coste de un paro de línea se mide en decenas de miles de euros por hora, la visibilidad en tiempo real no es una mejora operativa: es una parte esencial del negocio.
Logística para la automoción: mucho más que mover cajas
En automoción, el operador logístico no puede limitarse a mover cajas. Tiene que ser parte del sistema de control de producción del cliente. Improving Logistics construyó ese sistema desde cero, con tecnología propia, integraciones ad hoc y alertas inteligentes, porque cuando el margen de error es cero, el sistema de información tiene que ser el primero en detectar que algo va a fallar.
Si gestionas o externalizas logística interna en entornos de producción continua y el control depende más de la presencia en planta que de los datos, podemos ayudarte a construir el sistema que necesitas.
